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压力表种类很多，它不仅有一般（普通）指针指示型，还有数字型；不仅有常规型，还有特种型；不仅有接点型，还有远传型；不仅有耐振型，还有抗震型；不仅有隔膜型，还有耐腐型等。压力表系列完整。它不仅有常规系列，还有数字系列；不仅有普通介质应用系列，还有特殊介质应用系列；不仅有开关信号系列，还有远传信号系列等等，它们都源于实践需求，先后构成了完整的系列。压力表的规格型号齐全，结构型式完善。从公称直径看，有Φ40mm、Φ50mm、Φ60mm、Φ75mm、Φ100mm、Φ150mm、Φ200mm、Φ250mm等。从安装结构型式看，有直接安装式、嵌装式和凸装式，其中嵌装式又分为径向嵌装式和轴向嵌装式，凸装式也有径向凸装式和轴向凸装式之分。
直接安装式，又分为径向直接安装式和轴向直接安装式。其中径向直接安装式是基本的安装型式，一般在未指明安装结构型式时，均指径向直接安装式。轴向直接安装式考虑其自身支撑的稳定性，一般只在公称直径小于150mm的压力表上才选用。所谓嵌装式和凸装式压力表，就是我们常说的带边（安装环）压力表。轴向嵌装式既轴向前带边、径向嵌装式是指径向前带边、径向凸装式（也叫墙装式）是指径向后带边压力表。从量域和量程区段看，在正压量域分为微压量程区段、低压量程区段、中压量程区段、高压量程区段、超高压量程区段，每个量程区段内又细分出若干种测量范围（仪表量程）；在负压量域（真空）又有3种负压（真空表）；正压与负压联程的压力表是一种跨量域的压力表。
其规范名称为压力真空表，也有称之为真空压力表。它不但可以测量正压压力，也可测量负压压力。压力表的精度等级分类十分明晰。常见精度等级有4级、2.5级、1.6级、1级、0.4级、0.25级、0.16级、0.1级等。精度等级一般应在其度盘上进行标识，其标识也有相应规定，如“①”表示其精度等级是1级。对于一些精度等级很低的压力表，如4级下的，还有一些并不需要测量其准确的压力值，只需要指示出压力范围的，如灭火器上的压力表，则可以不标识精度等级。气液增压缸在冲压设备上的应用优势明显，用户用起来更加容易方便，节能环保，解决了传统二行程冲压设备的很多问题，目前得到了广泛应用。冲压设备已经从原始的单纯的机械式和电机式发展到现如今的气动控制。
如采用气液增压缸、气缸等产品动作。气动冲压设备依靠相关的配件就可以实现不同的功能要求，如自动化控制，也可以进行编程设置，这样就实现了无人操作的新界面，企业的生产效率得到了大大的提高。冲压技术将其每一冲压循环依据实际冲压加工中外载的不同而科学合理地分为三个行程段，并对不同行程段中不同外载施加不同的主动冲压力及合理的能量分配。在空行程及返回行程，只需克服上模具的自重，故此行程段只由气液增压缸前部气缸小力驱动即可。其接触力极小，zui大约为额定冲压力的1％～5％，由此实现了冲压行业一直在追求的“软到位”冲压加工。这种“软到位”冲压技术带来的无冲击振动和噪音的温顺的冲压加工，一方面保护了冲压模具，降低了冲压模具的设计制造难度。
极大地延长了模具的寿命。另一方面还极大地提高了冲压加工质量，极大地降低了设备能耗。与传统二行程冲压设备相比，相同功能下，冲压设备zui高节能可达90％。解决了传统冲击式冲压设备无法解决的冲压加工难题比如打印字号、精密压装、深拉伸加工等。还简化了对设备安装基础的要求，大大降低了专用组合冲压工作站或全自动压力加工生产线的设计制造难度，提高了设备运转的可靠性。冲压设备可安装於楼上车间工作，或安装於导轨上或机器人手臂上实现移动式全自动冲压加工。在冲压加工中，上模具在空行程任一位置碰到工件，气液增压缸即依此工件外阻，自动转为力行程进行全力冲压加工，实现了更换模具无需设备调整的增压“自适应”冲压加工。在力行程实施过程中。
准确度等级一般以该计址标准所符合的等别或级别表示，可以按各专业的规定填写，例如可以写为"等","O级”本栏中的不确定度，是指川该计址标准检定或校准被测对象时，该计扯标准在测址结果中所引入的不确定度分从其中不应包括由被测对象测方法以及环境条件等对测扯结果的影响，例如由环境效应导致的被测对象的不稳定，或由千被测对象和计量标准之间的失配而对测址结果的影响。当埴写不确定度时，司以根据该领域的习惯和方便的原则，用标准不确定度或扩展不确定度来表示。标准不确定度用符号表示；扩展不确定度有两种表示方式，分别用U和UP表示，与之对应的包含因子分别用K和KP表示。当用扩展不确定度表示时，应同时注明所取包含因了的数值。不确定度数值前不带”土”号，也不能用,表示。当包含因子的数值是根据被测址的分布，并由规定的包含概率计算得到时，扩展不确定度用符号,表示，与之对应的包含因子用KP表示。
具体地说，当规定的包含概率p分别为或时，分别用符号焊或表示。当包含因子的数值是直接取定在绝大多数悄况下取而不是根据被测批y的分布计算得到时，扩展不确定度用符号U表示，与之对应的包含因子用K表示。填写本栏目时，应根据计扯标准的具体情况填写不同的参数。若计屈标准简单地由单台仪表或扯具组成O若在检定或校准中贞接采用该仪表或扯具的示值或标称值，即不加修正值使用，则填写该仪表或批具的大允许误差；若在检定或校准中，该仪表或队具需要加修正值使用，即采用其实际值，则填写该修正值的不确定度；若该仪表或埽具有汁I确度等别和或级别的规定，则也可以填写该仪表或址具的等别和或级别。
使用等别，相当于用不确定度来表示；使用级别，相当千用大允许误差表示。若计蚊标准由多台仪表或测肚设备组成的一套系统，则在原则上可以将计址标准分成计阰标准器和比较器两部分第二章建标指导若可以分辨这两部分各自对测扯结果的影响，则按上面的原则分别填写这两部分的有关参数不确定度或准确度等级或大允许误差。当比较器是由多种设备构成时，则填写这些设备的合成不确定度；若无法分辨这两部分各自对测扯结果的影响，则直接填写上述两部分的合成不确定度。
无论采用何种方法来表示，均应明确用符号表明所提供数据的含义。对于可以测址多种参数的计址标准，应分别给出每种参数的测址不确定度或准确度等级或大允许误差。对千不同测址点或不同测扯范闱，计标准具有不同的测扯不确定度时，则应该分段给出其不确定度，以每一分段中的大不确定度表示。如有可能，好能给出测鼠不确定度随测扯点变化的公式。若对千不同的分度值，计扯标准的不确定度不同时，应该分别给出对应于每一分度值的不确定度。
在各国都普遍使用。采用这一方法的前提是必须具备高准确度的螺纹量规。但怎样判断高准确度的螺纹量规是否合格呢？螺纹量规分为螺纹塞规与螺纹环规，对于螺纹塞规一般是采用对单一中径、螺距、牙形角、螺距、大径、小径各单项参数进行测量来判别合格与否；但要对螺纹环规的各单项参数进行测量就较难。目前，我国普遍采用的是校对规检验方法。这种方法的局限性有：无法知道螺纹单个参数的具体值，几种参数混合在一起，使某些不具备基本使用性能的螺纹量规可以通过螺纹校对量规通、止规的检验而不被发现（无法发现个别参数的不合格）。由此，在螺纹产品生产厂家与客户之间，螺纹量规生产厂家与计量部门之间，经常会在判断螺纹合格与否的问题上产生比较大的分歧。
现在，我国GB/T3934普通螺纹量规标准及JJG888圆柱螺纹量规检定规程对螺纹环规中径的检验规定以校对塞规为基本方法，因此，绝大多数的螺纹量规生产厂采用此方法对螺纹环规进行检验。这种方法是源于1905年英国人泰勒提出的泰勒原则，螺纹通端量规保证了内、外螺纹间的可装配性；螺纹止端量规保证了螺纹件具有一定的机械强度。下面分析采用校对规检验螺纹环规的工作情况：如果不计算螺纹量规的制造误差，校对塞规的通规就是大实体牙型的理想边界，那么实际螺纹能与通规旋合并顺利通过则说明该实际螺纹的作用中径一定没有超出大实体牙型的中径；校对塞规止规及损规的牙型是在小实体牙型上截短了，类似一个测头宽度等于P/2的固定式螺纹卡规。
其所控制的中径基本符合单一中径的定义，如果实际螺纹能被止规(或损规)所止，则说明该实际螺纹的单一中径没有超出小实体牙型的中径。由上可知，螺纹校对塞规基本上体现了中径合格性的判断原则。但是，由于实际螺纹存在螺距和牙型角误差，校对塞规与螺纹环规旋合时构成配合的还是作用中径，这样对外螺纹(校对塞规)的作用中径会加大，而对内螺纹(螺纹环规)的作用中径会减小。如图1所示。根据上式可知，在考虑螺纹量规螺距和牙型角误差的情况下，校对塞规的通规能与螺纹环规旋合并顺利通过，则说明该实际螺纹环规的作用中径一定不小于大实体牙型的中径，一定满足D作用≥D2min的条件，完全符合中径合格性的判断原则。校对塞规止规(或损规)在检验螺纹环规单一中径时。
虽然校对塞规止规(或损规)是截短牙型(中径线与牙侧直线部分顶端之间的径向距离为0.1P)，而且相互旋合量不超过一个螺距，由于螺距误差而影响的中径当量fp可不考虑，但牙型角误差会影响校对塞规止规(或损规)和螺纹环规的相互作用中径值，当由于牙型角误差致使作用中径加大时，这样就产生了误判，把不合格的螺纹环规判为合格。因此，采用校对塞规止规检验螺纹环规单一中径并不能保证完全符合中径合格性的判断原则。假设螺纹环规的牙型半角误差为Δα，从上面可知，对于螺距不大于0.5mm的螺纹环规，校对塞规的止规(或损规)与环规旋合时，牙型角误差对其作用中径影响较小，其作用中径基本与单一中径一致，误判的可能性较小。但对螺距大于0.5mm的螺纹环规。
采用校对规检验，误判的可能性就比较大,特别是对首次检定的螺纹环规，在校对规检验合格的情况下，采用双球法测单一中径，有时得到的单一中径会远远大于其大极限值。这说明对螺距大于0.5mm的螺纹环规，采用两种方法检测是不一致的，采用校对规检验产生误判的概率很大。同时，在制造校对通规时考虑半角误差及螺距误差对作用中径的影响，由螺纹环规中径公差带的中心线至校对通规中径公差带的中心线之间有给定值m,校对通规的中径值比螺纹环规的小中径值小m-TR/2，如果校对通规和螺纹环规的半角误差及螺距误差很小，其作用中径等于单一中径。此时，在螺纹环规单一中径小于小中径时，校对通规仍能旋合通过，根据中径合格性的判断原则。
该工艺的特点是脱硫效率高>%)吸收剂利用率高>%)能适应高浓度SO烟气条件。缺点是基建投资费用高水消耗大脱硫废水具有腐蚀性，主要的是原料石灰石需要采购，副产品亚硫酸钙不好处理。焦化厂一般可以采用氨法脱硫技术。氨法脱硫不但可以脱除烟气中的SO，生产出的硫酸铵和硫酸氢铵化肥产品还可以进入焦化厂回收车间硫铵系统加以处理利用生成硫铵产品。同时该系统利用一定浓度的氨水作为脱硫剂，可以使用回收车间剩余氨水，减少回收车间蒸氨系统负荷，一举三得。
氨法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去SO，所用设备比较简单，操作容易，脱硫效率高。氨法脱硫不是一体化技术，不能同时进行脱硝，需要单独再建设脱硝系统；副产品硫铵化肥品质受氨水质量影响，其纯度难达到标准要求。所以氨法脱硫对氨水品质有一定要求，可以采用经陶瓷膜过滤器过滤后的氨水；脱硫后烟气温度较低，排放易形成烟气拖尾，需要加烟气加热装置；硫铵盐液塔内结晶，易附着在塔壁或喷淋管道上，造成管路堵塞和严重腐蚀，设备选材要求高，腐蚀严重，需考虑防腐以及清洗装置。
焦炉烟气的脱硝技术现状由于焦炉烟气的温度较低，不适合高温脱硝，因此目前焦炉烟气主要采用中低温脱硝技术，脱硝催化剂有钒系和锰系，也有活性焦和有机催化剂。脱硝工艺原理是基于选择性催化还原法SCR或有机催化法。SCR法脱硝工艺特点在众多的脱硝技术中，选择性催化还原法SCR是脱硝效率较高，应用广，相对成熟的脱硝技术。SCR法是在一定的温度和催化剂作用下，利用氨或烃做还原剂，可选择性地将烟气中NOx还原为氮气和水的方法。
催化反应温度在度焦炉烟气温度范围基本为度-度，该技术无副产品，通过加大催化剂装填量，脱硝效率能达%-%以上。在SCR系统设计中，烟气温度是选择催化剂的重要运行参数。SCR技术需要高温条件度)，催化反应只能在一定的温度范围内进行，同时存在催化的佳温度，这是每种催化剂特有的性质，因此烟气温度直接影响反应的进程。所以，焦炉烟气需要安装烟气加热系统。反应产物是N和HO，不能回收利用，只消耗原料和动力，不产生经济效益，催化剂每三年更换一次，成本很高。
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