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磁力探伤只能发现磁性金属表面和近表面的缺陷，而且对缺陷仅能做定量分析，对于缺陷的性质和深度也只能根据经验来估计。渗透检验渗透检验是利用某些液体的渗透性等物理特性来发现和显示缺陷的，包括着色检验和荧光探伤两种，可用来检查铁磁性和非铁磁性材料表面的缺陷。对焊接接头进行必要的检验是保证焊接质量的重要措施。因此，工件焊完后应根据产品技术要求对焊缝进行相应的检验，凡不符合技术要求所允许的缺陷，需及时进行返修。焊接质量的检验包括外观检查、无损探伤和机械性能试验三个方面。这三者是互相补充的，而以无损探伤为主。外观检查外观检查一般以肉眼观察为主，有时用5－20倍的放大镜进行观察。通过外观检查，可发现焊缝表面缺陷，如咬边、焊瘤、表面裂纹、气孔、夹渣及焊穿等。
焊缝的外形尺寸还可采用焊口检测器或样板进行测量。无损探伤隐藏在焊缝内部的夹渣、气孔、裂纹等缺陷的检验。目前使用普遍的是采用X射线检验，还有超声波探伤和磁力探伤。X射线检验是利用X射线对焊缝照相,根据底片影像来判断内部有无缺陷、缺陷多少和类型。再根据产品技术要求评定焊缝是否合格。超声波束由探头发出，传到金属中，当超声波束传到金属与空气界面时，它就折射而通过焊缝。如果焊缝中有缺陷，超声波束就反射到探头而被接受，这时荧光屏上就出现了反射波。根据这些反射波与正常波比较、鉴别，就可以确定缺陷的大小及位置。超声波探伤比X光照相简便得多，因而得到广泛应用。但超声波探伤往往只能凭操作经验作出判断，而且不能留下检验根据。
对于离焊缝表面不深的内部缺陷和表面极微小的裂纹，还可采用磁力探伤。水压试验和气压试验对于要求密封性的受压容器，须进行水压试验和（或）进行气压试验，以检查焊缝的密封性和承压能力。其方法是向容器内注入1.25－1.5倍工作压力的清水或等于工作压力的气体（多数用空气），停留一定的时间，然后观察容器内的压力下降情况，并在外部观察有无渗漏现象，根据这些可评定焊缝是否合格。焊接试板的机械性能试验无损探伤可以发现焊缝内在的缺陷，但不能说明焊缝热影响区的金属的机械性能如何，因此有时对焊接接头要作拉力、冲击、弯曲等试验。这些试验由试验板完成。所用试验板好与圆筒纵缝一起焊成，以保证施工条件一致。然后将试板进行机械性能试验。
实际生产中，一般只对新钢种的焊接接头进行这方面的试验。焊接检验尺主要有主尺、高度尺、咬边深度尺和多用尺四个零件组成，是一种焊接检验尺，用来检测焊件的各种坡口角度、高度、宽度、间隙和咬边深度。适用于锅炉、桥梁、造船、压力容器和油田管道的测检。也适用于测量焊接质量要求较高的零部件。采用不锈钢材料制造，结构合理、外型美观、使用方便、测量范围广。气孔：焊接时熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴称为气孔。气孔有时以单个出现,有时以成堆的形式聚集在局部区域。如果检验区域足够照明的话,表面气孔通常可以用肉眼看到。焊瘤：焊瘤是焊缝中的液体金属流到加热不足未融化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材融合的金属瘤。
咬边：咬边是焊接过程中电弧将焊缝边缘熔化后，没有得到填充金属的补充，在焊缝金属的焊趾区域或根部区域形成沟槽或凹陷。咬边可以是连续的，也可以是间断的。焊接裂纹：金属在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下,焊接接头中局部地区金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙,具有尖锐的缺口和长宽比大的特征,是焊接结构中危险的缺陷。表面裂纹可能是纵向、横向或星形的,出现在焊缝表面或焊趾端,或焊缝外侧电弧击伤的地方。电弧击伤：电弧击伤是由母材金属或焊缝非迅速加热,且随后熔敷金属的迅速冷却而引起,母材金属的融化和填充金属的堆积往往伴有电弧引起的电弧击伤。电弧击伤会引起极高的热量,在局部地区造成较高的硬度和裂纹。
如果在坡口外随意引弧,有可能形成弧坑而产生裂纹,又很容易被忽视、漏检,造成事故的发生。错边：由于两个焊件没有对正而造成板的中心线平行偏差称为错边。错边使结构的外形尺寸发生突变,造成形状的不连续,在错边处引起较强的应力集中和弯曲应力,明显降低焊接接头强度和韧性,在个别情况下,错边还会引起裂纹,导致结构的破坏。凹坑多是由于收弧焊条（焊丝）未作短时间停留造成的（此时的凹坑成为弧坑），仰、立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。单面焊时由于输入热量过大，熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落，形成后焊缝背面突起，正面下塌。将被检容器(工件)表面浸、涂、喷具有高度渗透能力的渗透液，由于液体的润湿作用和毛细现象，渗透液便渗入容器(工件)表面开裂的缺陷中，然后清洗表面多余的渗透液，再涂、喷一层吸附力很强的显像剂，利用毛细作用将残留在缺陷中的渗透液吸附至容器(工件)的表面，在白色涂层上便显示缺陷的位置和形状。
放到测量井记下值后算出的效率乘上倍就得I的效率,其效率一般应大于％。若不到％，首先微调高压到计数大值，如仍达不到，则应对仪器作检查；要防止探头部分的NaI晶体碰坏，晶体受潮后会发黄使效率下降。液体闪烁计数器基本结构和应用液体闪烁计数器是医学研究中常用的一种放射性测定仪器，多用于蛋白质如细胞因子激素等)对细胞增殖分化的影响或分泌表达蛋白质能力的研究。由于它是将样品混入闪烁体溶液内的，不存在样品中的射线自吸收，并可进行π立体角的测量，成为等低能β射线及α射线的适宜的辐射探测装置。
液体闪烁计数器的基本结构液体闪烁计数器的结构和性能不断发展，目前多采用双管快符合对称系统多独立道分析，与微机联用，实现了高度的自动化。基本电子线路液体闪烁计数器的电路图主要由双管快符合相加电路线性门电路及多道脉冲幅度分析器等组成。自动换样器自动换样器的使用不仅节省时间，还可使样品有足够的暗适应和温度平衡时间。样品传送机构类型较多，一般使用继电器控制的传送带升降机 等。为了做到可靠的光密封，测量位置通道口设有快门迷宫和转轮等。
有的自动换样控制器还具备一定的识别功能，适应多用户需要。微机操作系统多数仪器都可用微机进行工作条件选定各种参数的校正读取数据等操作。由于多采用键盘操作，并伴有显示屏指令提示，操作容易掌握。液体闪烁计数器的使用样品-闪烁液反应体系建立样品和闪烁液按一定比例装入测量瓶，向光电倍增管提供光信号。猝灭样品氧气水及色素物质等加入闪烁体中，会使闪烁体的荧光效率降低，出射荧光光谱改变，从而使整个测量装置的测量效率降低的过程称为猝灭。
为减小猝灭，可在闪烁液中通氮气或氩气驱氧；将样品pH值调至左右，避免酸的猝灭作用；对卟啉血红蛋白等着色样品进行脱色处理等。计数效率测定液体闪烁计数器通常用于放射性的相对测量，即通过样品的计数率与标准样品的计数率的比较来测定样品。由于标准样品与待测样品的猝灭情况不同，就需要对猝灭进行必要的校正来求出每个具体样品相对于标准样品的实际计数效率。常用的校正法有内源法，外源法和道比法等。目前广泛使用的是外部标准源校正法。
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针对以上条件，在管道下部5点至7点位进行焊接时，适当地用一个焊丝直径的宽度调整管道下部组对间隙，焊接时采用管道坡口内加丝的方式能有效地避免在仰焊位出现的内凹现象，但在整个焊缝全位置焊接中，如不及时地根据焊接位置调整焊丝添加方法，那么在上爬坡位置及平焊位置容易出现焊缝背面出现过于突过现象，从而影响了焊缝质量。一般情况下，内加丝手法在焊至3点至9点以上时，宜采用熔池外连续加丝的方式，基本能获得较为满意的焊缝成型。在组对间隙较大时，采用在焊缝背面进行点加的内加丝方式同样能达到避免出现焊缝内凹的现象。锯齿形施焊手法如图3所示。该手法较为清晰、容易掌握，因此氩弧焊初学者经常采用锯齿形焊接方式。采用该手法在管道打底焊接时宜采用较小的焊接电流,一般采用连续加丝的方式进行焊接。
锯齿形施焊手法焊接参数见表2。采用该方法在打底焊接时，对组对间隙要求较高，组对间隙应与焊丝直径匹配。采用该手法在水平焊6点位置时，焊缝正面成型较好，但在3点或9点以上时，由于管道焊接过程中的受焊缝收缩影响，焊接间隙变小，为了能够焊透，焊工往往采用对坡口进行熔融的形式进行焊接，从而使焊缝的正面成型变差。在打底焊时，如果采用较大的焊接电流，热量在焊缝的中心较为集中，热量来不及向管道坡口传导，容易引起熔池的铁水下坠，在管道的5点至7点位置焊缝背面容易出现内凹的现象，并且在3点或9点以上位置焊缝正面出现高低不平的现象(图4)。因此，无论焊接时的电流大小，在焊枪摆动时一定在焊接坡口位置进行一定程度的停留，让熔融态金属向坡口充分过渡，熔池的热量向坡口外传导，使新形成的焊道在坡口位置形成一定的厚度，并使焊道与坡口间形成平
因此，在小口径管道或管壁较薄的管道焊接时，建议采用正月牙小电流进行焊接；当管道直径大于φ50mm时，建议采用正月牙焊接手法打底，反月牙摇摆法进行填充和盖面。仰角焊的操作特点仰角焊是各种焊接位置中，操作难度大的焊接位置。由于熔池倒悬在焊件下面，受重力作用而下坠，同时熔滴自身的重力不利于熔滴过渡，并且熔池温度越高，表面张力越小，所以仰焊时焊缝背面易产生凹陷，正面易出现焊瘤，焊缝成形较为困难。操作过程中，两脚成半开步站立，反握焊钳，头部左倾注视焊接部位，由远而近的运条。为减轻臂腕的负担，往往将焊接电缆悬挂在预设的钩子上。当焊脚尺寸为8～10mm时，宜用两层三道焊(第二层为表面焊缝，由．两条焊道叠成)。
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