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我们建议自己做一个粘度测量所附的记录表。在使用每个转子之前必须先检查一遍，如果转子已经腐蚀或改变形状了，测得的粘度将不正确。当发现新的转子有瑕疵或形状上的损害时，请与我们联络取得新的转子。如果你需要特殊环境下使用，我们有L系列不锈钢，可供选择。此外，特殊材质的转子也可以订购。当在装置转子时，请注意以左螺旋的方向以正确锁紧。为了避免对轴承造成伤害，在安装转子时请轻轻举起转子连结头。当安装好转子之后，请不要撞击到容器内壁，以免损害轴承的对准。
在将转子以安装到数字式粘度计之前，必须先将转子正确地置于样品中，转子的保护框架可以保护转子免于危害，并界定流体边界条件，此外在使用号或号转子时，对校正也有很大的影响。这个保护框架必须随时使用，如果情况不允许使用脚架，必须在结果中注明。然后必须另外做空白实验以修正数据的误差。使用一个适当的转子与转速，才可能得到一个正确的粘度模式。刚开始做粘度测试时，好选择转子与转速的方法是试误法，调整使粘度计的百分计标度在到之间，当百分计标度在这个范围内测量度可以提高。
如果百分计标度超过，请选择一个较慢的转速或较小的转子。相反地，如果百分计标度小于，请选择一个较高的转速或较大的转子。例如在DV-+PRO数字式粘度计的号转子在RPM时的大量程mPas。大的测量范围即为mPas，小范围为mPas。如果样品的粘度为mPas，并需另外选择转子转速组合%以符合可测范围，然而如果样品是mPas左右，这样的组合就十分适合。经过这样的准备，就能够很适当地选择应用的转子与转速了。
在测量多组的粘度数据时，也必须要做同样的动作选择适当的转子与转速。当必须在不同的转速下实验。请选择一组可以符合全部测量范围的转子。样品槽大小我们建议在测量粘度时，样品槽的大小好是内径为mm或更大。通常是使用ml的烧杯容器。使用较小的烧杯会使粘度偏大，尤其在使用号与号转子时。在使用一个较小样品槽时，简单的方式就是在结果中注明这一点，并忽略可能的校正误差。只要一直使用同一个样品槽，这些数据之间的关连就是正确的。
样品状态流体样品必须避免气泡在其中，这可以以轻拍样品槽或使用真空装置的方式来解决。样品必须保持在恒定且均匀的温度下，这可以检查样品槽内不同地区来确定。注意在读取数据之前，样品转子与保护框架必须都要达到预定温度。由读取数据之前的搅拌而达到均匀的温度分布，但必须先确定这样的搅拌不会影响样品的粘度。我们可以使用专用粘度测量恒温水槽使系统温度达到要求，关于专用粘度测量恒温水槽的选择请与我们联系。高温下的操作超过℃)就必须使用加热器配件，样品的均匀性也是很重要的因素，尤其在某些分散的系统可能会有沉降现象发生。
云南大理注销位于云南大理经济区，注册资金300万元，成立于2011年，以雄厚的技术实力为基础,专注精耕于 仪器校准，并集研发、销售、服务为一体高新技术企业。 经过团队多年辛勤耕耘，积j i加入了云南大理 仪器校准行业协会，成为 仪器校准会员单位，并通过了ISO9001:2008质量体系认证。
超声波探伤频率4MHz；对于对接焊缝，横波探头折射角分别采用45°，60°和70°对于角焊缝，横波探头折射角采用45°。每天工作前使用CSK-IA型标准试块检查探伤仪的技术状态，测量探头前沿距离、折射角、声轴偏离角等。使用RB-1型对比试块(标准反射体为直径3mm的横通孔)绘制距离-波幅曲线(DAC)，分别以DAC-4dB、DAC-10dB、DAC-16dB作为评定线、定量线和判废线，扫查灵敏度为DAC-18dB。由于超声波探伤利用信号比较进行判伤，因而缺陷判定往往较为困难。但综合缺陷回波、动态波形包络、缺陷定位等因素，可大大提高缺陷判定的准确性。因而，在发现缺陷信号时，移动、摆动或旋转探头，使超声波声束方向产生改变，不同类型和状态的缺陷产生的反射回波状态变化往往不同，由此提供了缺陷类型的推知依据。
由于裂纹往往有一定长度，其反射回波将随着探头的移动而在一定范围内连续显示。因其方向不固定，探头的移动方式和位置对裂纹指示长度的真实性有较大影响。裂纹内常含有气体，气体与边界金属声阻抗差异较大，因此回波幅度较高。若缺陷回波图像与图2a类似，且沿探头宽度方向移动时，动态波形包络图像与图2b类似，则缺陷极有可能是形状规则且锯齿状不明显的裂纹；若缺陷回波图像与图3a类似，且沿探头宽度方向移动时，动态波形包络图像与图3b类似，则缺陷极有可能是形状不规则且具有较明显锯齿状的裂纹。若缺陷回波图像与图4a类似，且沿探头宽度方向移动时，动态波形包络图像呈图4b状态，则缺陷极有可能是单个气孔；若缺陷回波图像与图5a类似，且沿探头宽度方向移动时，动态波形包络图像与图5b类似，则缺陷极有可能是密集型气孔。
3)侧壁未熔合。侧壁未熔合发生在焊缝熔合线附近，且有一定指示长度。对缺陷信号进行定位，若发生在熔合线附近，且沿焊缝纵向移动一定范围，有持续近似高度的反射回波信号，则极有可能是侧壁未熔合。层间未熔合由于位置不固定，有可能与裂纹混淆。裂纹取向未必平直且水平，未熔合则往往沿该层焊缝分布，较为平直且水平。使用多种角度的横波探头辅助定位时，若发现缺陷回波信号在一定范围内均有强烈显示，并且深度基本一致，则极有可能是层间未熔合。未焊透往往发生在焊缝根部区域，且呈线状分布。对缺陷信号进行定位，若发生在焊缝根部区域，且沿焊缝纵向移动一定范围，有持续强烈的反射回波信号，则极有可能是未焊透。夹渣反射波幅受夹渣状态及材质影响。
夹渣与焊缝金属之间若呈分层状或含有气体，则声阻抗差较大，反射波幅较高；若夹渣与焊缝金属之间结合较紧密，且夹渣为非金属，则其与焊缝金属间声阻抗差较大，反射波幅较高；若夹渣与焊缝金属之间结合较紧密，且夹渣为金属，则其与焊缝金属间声阻抗差较小，反射波幅较低。对于地铁焊接构架常见的几种缺陷，磁粉探伤及超声波探伤具有良好的检测灵敏度。表面缺陷的判定往往需要综合考虑磁痕形状及清晰程度。内部缺陷的判定往往需要综合比较缺陷波幅和动态波形。合适的磁粉及超声波探伤工艺可保证地铁构架焊缝的质量，终保证地铁行车。采用多目标、多步骤的5因素多水平正交试验，对影响焊接质量的焊接参数进行组合优化设计。试验结果表明：采用前丝电流900A，后丝电流400A，前丝电压36V，后丝电压40V，焊接速度60cm/min的参数组合，可得到优的焊接质量，并通过小批量试验进行了验证，为双丝埋弧焊焊接参数组合优化和质量控制提供指导依据。
双丝埋弧焊；正交试验；工艺优化双丝埋弧焊作为一种先进的焊接方法，在各类高压、超高压压力容器设备焊接中得到了日益广泛的应用，可以满足对焊接中厚壁压力容器在焊接效率和质量方面的要求。与传统的单丝埋弧焊相比，双丝埋弧焊有其独特的工艺参数：双丝电流的种类和大小、双丝的位置组合、双丝的间距、双丝熔池共用与否、不同的坡口形式等。工艺参数的增多，增加了控制焊道成形的因素，同时也增加了质量控制难度。为研究对象，多目标、多步骤的5因素多水平正交试验，对影响焊接质量的焊接参数进行组合优化设计。首先通过单因素试验确定各因素的水平范围，再设计5因素2水平正交试验，通过对试验结果的极差值和方差值的分析，得出影响焊接质量的主次因素，后结合焊缝质量和力学性能进行综合评价确定焊接参数。
多头螺纹加工的控制因素。在运用程序加工多头中，要特别注意对以下问题的控制：主轴转速S280的确定。由于数控车床加工螺纹是依靠主轴编码器工作的，主轴编码器对不同导程的螺纹在加工时的主轴转速有一个极限识别要求，要用经验公式S1200/P-80来确定(式中P为螺纹的导程)，S不能超过320r/min，故取S280r/min。表面粗糙度要求。螺纹加工的后一刀基本采用重复切削的办法，这样可以获得更光滑的牙表面，达到Ra3.2要求。批量加工过程控制。对试件切削运行程序之前除正常要求对刀外，在FANUC数控系统中要设定刀具磨损值在0.3～0.6之间，次加工完后用螺纹千分尺进行精密测量并记录数据，将磨损值减少0.2。
进行第二次自动加工，并将测量数据记录，以后将磨损补偿值的递减幅度减少并观察它的减幅与中径的减幅的关系，重复进行，直至将中径尺寸调试到公差带的中心为止。在以后的批量加工中，尺寸的变化可以用螺纹环规抽检，并通过更改程序中的X数据，也可以通过调整刀具磨损值进行补偿。准备工作。通过对加工零件的分析，利用车工手册查找M30×3/2-5g6g的各项基本参数：该工件是导程为3mm纹且螺距为1.5(该参数是查表的重要依据)的双线螺;大径为30，公差带为6g，查得其尺寸上偏差为-0.下偏差为-0.公差有0.236，公差要求较松；中径为29.026，公差带为5g，查得其尺寸上偏差为-0.下偏差为-0.150。
公差为0.118，公差要求较紧;小径按照大径减去车削深度确定。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系近经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料来确定。大径是车削螺纹毛坏外圆的编程依据，中径是螺纹尺寸检测的标准和调试螺纹程序的依据，小径是编制螺纹加工程序的依据。两边留有一定尺寸的车刀退刀槽。正确选择加工刀具。螺纹车刀的种类、材质较多，选择时要根据被加工材料的种类合理选用，材料的牌号要根据不同的加工阶段来确定。对于45#圆钢材质，宜选用YT15硬质合金车刀，该刀具材料既适合于粗加工也适合于精加工，通用性较强，对数控车床加工螺纹而言是比较适合的。另外，还需要考虑螺纹的形状误差与磨制的螺纹车刀的角度、对称度。
车削45钢螺纹，刃倾角为10°，主后角为6°，副后角为4°，刀尖角为59°16’，左右刃为直线，而刀尖圆弧半径则由公式R=0.144P确定(其中P为螺距)，刀尖圆角半径很小在磨制时要特别细心。提出了一种用于直接测量小直径特殊螺纹接头接箍密封锥面直径的量规，并介绍了其设计原理、结构特点及具体使用方法。实际应用结果表明：该小直径特殊螺纹接头接箍密封面规具有测量准确、操作方便等特点，解决了传统测量实现难、测量复杂、误差大等问题。关键词：油套管；小直径；螺纹接头；测量；量具；随着石油工业的发展，油、气钻井环境日益苛刻，标准的API（美国石油学会）螺纹接头已不能满足油气田的需要，迫切需要特殊螺纹接头的出现。
以保证接头的密封、结构及上扣完整性［1-2］。但是，特殊螺纹接头的设计是一项系统工程，其开发包括结构设计、有限元分析、刀具设计、量规和量具设计、全尺寸评价试验、下井试验等过程，需要各个环节的紧密衔接，而量规和量具的设计制造是其中的重要环节。设计的量规、量具必须测量准确、使用方便，才能保证产品的质量［3-4］。对于管体外径≤127.00mm的油套管，其配套的接箍直径小，且密封结构一般位于离接箍端面较远的位置，结构较复杂，极其不利于测量，所以一般的测量工具难以测量出准确的值。以内径千分尺为例，虽然其适合测量内径，因结构原因，无法直接测量密封锥面处的值，且测量时量规两触点容易倾斜，不能保证测量平面与接箍轴线垂直。
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