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将四个方向上的多尺度边缘进行加权合成，可完成多结构元素的边缘提取.设SN是终得到的多尺度边缘，则有结合焊缝边缘提取的实际情况，各权重均取为0.25时能够准确提取焊缝边缘.图3a为多尺度多结构元素形态算子终提取的焊缝区域边缘，图3b为传统单尺度膨胀腐蚀型形态学算子提取的边缘.从图3中可知，直接用小波变换方法检测出的焊缝区域边缘不连续，Sobel算子易受噪声影响而检测出伪边缘.虽然两种形态学算子均能检测出连续边缘，但还需讨论比较两者的准确性.从试验结果已知焊缝过渡区域的中心对应实际焊缝中心[3]，在获得焊缝区域边缘后，用扫描边界点取中值的方法可简单快速地提取出焊缝中心线.为了验证多尺度形态学算法识别紧密对接微间隙焊缝的准确性和适用性，并与传统形态学算法进行对比。
而单尺度算法的均方误差和标准误差均在0.014～0.038mm之间，平均误差通过调节磁场感应器线圈的励磁电压，在磁场变化情况下采集三组焊缝磁光图像，从每一组数据中各选取400幅连续的焊缝磁光图像，分别用多尺度形态学和传统形态学方法提取焊缝中心.图4为不同磁场条件下对应的磁感应强度变化趋势，测量时磁光传感器与焊件的提离度是1mm，可以看出，焊缝中心两端的磁感应强度基本处于对称状态，这与图2b完全吻合.在不同磁场强度下提取的焊缝中心位置如图5所示.试验过程中焊件相对于激光头在x-y平面上运动，并在磁光图像上建立x′-y′坐标系.由激光设备校准摄像头在焊接前获得实际焊缝位置。
并计算出磁光传感器(x′-y′坐标系)相对运动路径与实际焊缝位置(x-y坐标系)之间的关系.磁光图像的像素当量为b=102pixel/mm，根据激光校准器与磁光传感器的坐标对应关系可知，试验中y轴对应磁光图像中x′-y′坐标系上的位置为图像第90行.选取采样点坐标为每幅焊缝图像图6是不同磁感应强度下焊缝中心位置的测量误差.表1为测量误差的各种统计参数，从表1和图6中可知，励磁电压为16.5V和19.0V时，单尺度算法在某些时刻出现较大偏差，导致大误差超过0.1mm，而多尺度算法在三组试验中大误差都在0.05～0.07mm之间.随着磁感应强度的增大，多尺度算法提取焊缝位置的准确度有所下降，但在三组试验中误差均方差和标准差均在0.010～0.030mm之间，平均误差不超过0.03mm.
不超过0.035mm.由此可知多尺度形态学算法比传统单尺度形态学算法具有更强的噪声抑制能力，可提取出更为准确的焊缝边缘，适用于磁光成像紧密对接微间隙焊缝的检测.(1)在不同磁场条件下，磁光成像多尺度多结构元素形态学算法能有效检测焊缝边缘，准确地提取焊缝中心位置，适用于紧密对接焊缝的识别.对于紧密对接焊缝磁光图像，单尺度形态学方法在去噪时容易丢失边缘信息，多尺度多结构元素形态学方法既能噪声干扰又能保留焊缝边缘信息，有效提高了紧密对接焊缝的检测精度.焊接质量检测是指对焊接成果的检测，目的是保证焊接结构的完整性、可靠性、性和使用性。
除了对焊接技术和焊接工艺的要求以外，焊接质量检测也是焊接结构质量管理的重要一环。用于受较小内压的小型容器或管道。检验前先对容器或管道充以一定压力(0.4-0.5MPa)的压缩空气，然后沉水以检验密封性，如右泄漏；水中必有气泡发生。这也是检查自行车内胎是否漏气的常用乎段。用于受较小内压的小型容器或管道。检验前先对容器或管道充以一定压力(0.4-0.5MPa)的压缩空气，然后沉水以检验密封性，如右泄漏；水中必有气泡发生。这也是检查自行车内胎是否漏气的常用乎段。用途与煤抽渗漏试验相同，其灵敏度高于煤油渗漏试验。试验前先在焊缝便于观察一侧粘贴浸过质量分数为5%的HgNO3，水溶液或酚酞试剂的白纸条或绷带，然后在容器内充氨气或加有体积分数为1%氮气的压缩空气。
如有泄漏，就会在白纸条或绷带上泛出色斑。浸过质量分数为5%HgNO3水溶液的为黑斑，浸过酚酞试剂的为红斑。用于受较小内压及要求有一定密封性的焊接结构。煤油渗透性强，非常适合焊缝的密封性检验。检验前先在焊缝便于观察一侧刷石灰水，于燥后在焊缝另一侧刷涂煤油，如有穿透性缺陷，石灰层上会泛出煤油斑或煤油带。观察时间为15-30min。氦质谱试验是目前密封性检验的有效手段，氦质谱仪灵敏度极高，可检出体积分数为10-6的氦。试验前先在容器内充氦，然后在容器焊缝外侧检漏。缺点是氦气价昂及检验周期较长。尽管氦气有极强穿透力，但极微小缝隙(此类缝除用其他手段无法检出)的穿透仍须较长时间，一些厚壁容器的检漏往往长达数十小时。
不然容易乱扣，造成零件报废。螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时，如果螺纹“过端”环规正好旋进，而“止端”环规旋不进，则说明所加工的螺纹符合要求，反之就不合格。测量内螺纹时，采用螺纹塞规，以相同的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺纹中径。
螺纹量规是检验螺纹是否符合规定的量规。螺纹塞规用于检验内螺纹，螺纹环规用于检验外螺纹。螺纹是一种重要的、常用的结构要素。螺纹主要用于结构联结、密封联结、传动、读数和承载等场合。从一般使用条件到恶劣条件（高温、高压、严重腐蚀），从粗糙级别到很静谧，总之应用广泛。经螺纹量规检验合格的螺纹，一般能保证旋合性（保证装配），但不一定能保证高质量的连接，即不能保证强度和防松。原因是螺纹量规检验无法提供螺纹单项参数的数值，同时难以发现螺纹柱面上的椭圆型、局部瘦牙型、喇叭口、波纹度等缺陷，这些参数和缺陷直接影响螺纹连接的质量和互换性，某一项或几项超差将引发连接松弛、脱落、泄漏、扭矩/预紧力损失、变形、震动松弛、过早疲劳破坏等问题。
螺纹量规可正确控制螺纹尺寸的前提是：螺纹不存在螺距、牙侧角、圆度和锥度的误差。为解决上述问题，降低螺纹使用风险，满足经济性要求，弥补螺纹量规的不足，需依据不同应用范围和使用条件来采用不同的检验方法，满足不同螺纹连接质量的需求，这是我国目前正在抓紧制定《紧固螺纹检测体系》标准的出发点。该检测体系分为A、B、C三种体系，从体系A到体系C，螺纹质量的保证水平逐渐提高。其中，体系C要求对螺纹的几何参数进行检测。螺纹综合测量机对被测螺纹进行接触扫描，获得螺纹轴向轮廓，按螺纹参数的定义直接进行分析计算，获得螺纹的综合参数，并自动进行合格性判断。一次测量仅需2min，就能获得螺纹的作用中径、单一中径、中径、大径、小径、螺距、半角、牙型角、牙侧直线度、螺旋升角、锥度等参数。
螺纹综合测量机具有使用简便、精度高、效率高、范围广等优点，是目前螺纹综合参数测量的好方法。接头的应用滚轧直螺纹接头适用于要求充分发挥钢筋强度或对接头延伸性要求高的各类混凝土结构。滚轧直螺纹接头的混凝土保护层厚度宜满足现行标准《混凝土结构设计规范》中受力钢筋保护层小厚度的要求.受力钢筋滚轧直螺纹接头的位置应相互错开。在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：受拉区的受力钢筋接头百分率不宜超过50%；受拉区的钢筋受力小的部位，接头百分率可不受限制；接头宜避开有抗震设计要求的框架的梁端和柱端的箍筋加密区；当无法避开时。
接头的百分率不应超过50%；受压区和装配式构件中钢筋受力较小部位，接头百分率可不受限制；当对具有钢筋接头的构件进行试验并取得可靠数据时，接头的应用范围可根据工程实际情况进行适当调整。滚压直螺纹接头可用于不同直径钢筋的连接。套筒滚压直螺纹接头所用的连接套筒采用45号优质碳素结构钢或其他经形式检验确定符合要求的钢材。滚压直螺纹接头的连接套筒分为标准型套筒、正反丝扣型套筒、变径型套筒、可调形套筒四中，见附录A；接头按连接方法不同分为：标准型接头、正反丝口型接头、变径型接头、可调形接头，见附录B.施工准备。加滚轧直螺纹接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后方可持证上岗操作。钢筋应先调直再加工。
海底光缆是用绝缘外皮包裹的导线束铺设在海底，海水可防止外界光磁波的干扰，所以海缆的信噪比较高；海底光缆中感受不到时间延迟。海底光缆的外径测量可以采用双向测径仪进行检测。双向测径仪主要有三种型号， LPXJ15.2、LPXJ40.2、LPXJ70.2，分别对0.1~10mm、0.1~30mm、0.1~60mm范围的海底光缆进行外径测量，同时可根据生产的海底光缆的直径范围来定制双向测径仪的测量范围。双向测径仪：双向测径仪主要用于海底光缆生产中的外径尺寸检测，在保证其外径质量，同时双向的测量方式，还可得到椭圆度尺寸，是对海底光缆外径质量的保障起到重要的作用。双向测径仪以光电原理测量，计算，进行外径的测量、监测、显示、控制，可保证海底光缆的外径质量，提高生产效率，可实现无损、实时、在线、智能、自动化测量。
日常保养及使用注意事项：测量头安装在水槽前时，一般情况下烟雾不会影响测量，但是烟雾会使透光玻璃发黄，需及时擦净，可用酒精或无腐蚀性的清洁剂。测量头安装在水槽后时，需用吹干机吹干被测物，并防止水流入仪器及污染透光玻璃。仪器中的各种参数直接影响到正常使用，无关人员不可随意修改。双向测径仪主要应用于各种电线、电缆、管材的生产线中，保证外径质量，应用于海底光缆大幅度的提高了产品的质量信息。热轧钢材直径的在线动态检测，需要考虑到生产带来的环境因素及热轧钢材自身的因素带来的困难，如：钢材轧制过程中的强烈振动，以及钢材外表氧化物、现场强电磁场和光、热等因素对检测工作的扰骚。同时，钢材所需要了解到的也不仅仅是外径值，还包括椭圆度、断面形状等信息。
截面轮廓形状测量方法比较棒、线材的截面轮廓形状可用三种方法获取。原理说明摆动测量方法用单(或双)轴测径仪绕被测棒、线材的轴旋转180°(或90°)即可得到圆周的全部投影。由于往复摆动时，光机系统每摆一次都受到一次机械冲击，为了降低冲击力，摆动速度必须尽量慢。目前较快的测一截面要3～6s，换向的停顿还有一段时间延迟。这对于轧速达100m/s的高线，即测量螺旋截面的螺距长达300～600m，在其中的轴向缺陷将被大量漏测，更无法实现“头”“尾”段的缺陷、工艺参量的检测。它只适用于轴向速度很慢的生产线作外径轮廓测量，而不适用于快速运动物体的外形测量。旋转测径方法它避开了摆动法往返回摆的冲击力的限制，连续围绕被测物旋转，目前转速可达200r/min，测量截面6.6个/s。测量头旋转必须保持光学结构的稳定性，否则由于机械惯量的作用力，长期旋转会造成光学测量值的变化。这种方法只能测出螺旋截面尺寸，无法得到同截面尺寸。当线速达100m/s时螺旋截面的螺距达15m。这种方式的机械系统比摆动方式寿命长(没有每次摆动的冲击)。但因测头连续旋转，电信号、测头都要通过"滑环"传递。电滑环的动接触要经过电刷磨擦传递，这种连接不可避免地存在打火、电烧蚀，并造成滑环的接触故障，它是影响系统可靠性的重要因素；另外长期旋转也会影响光学系统的稳定性。
这种方式比前一种方式的轮廓测量能力强，测量速度快，基本可完成主要要求，但测量的只能是螺旋截面尺寸。另外这种方式的滑环及光源故障率较高，维护工作量大。多测头固定测量方式将N个平行光测径仪排布在同一个截面上，测量轨迹形成外切2×N边形。随N的增加测量轨迹就逼近为完整的圆截面投影，当N≥8时基本实现完整的圆截面测量，这种方式的优点是可以在同一时刻完成同一截面的测量。当N≥8时可以完成断面形状的测量。当N≥8时，这种测量方式的体制可靠性、稳定性是非常好的。测量断面形状轨迹测量截面的轨迹测量截面轨迹如图所示，按轧速100m/s计算。为摆动测量截面轨迹，摆动一次测量的螺旋截面斜长为300～600m。每次克服惯性的回摆转，测量截面的轨迹即连续螺旋斜面。没有图的静止间隔，此螺旋间距为100m/6.6次=15m。图(c)为8轴向测量截面的轨迹，它与图的不同点是所测轨迹为同一时刻同一截面，截面是等距:(100m/s)/(660次/s)=0.15m，所以图3(c)的实时性。并且为同一截面的尺寸。
多轴测量方法的测径仪更适合做断面形状的测量，既能得到所需的外径尺寸，还可得到完整的断面形状，配有专业的测量软件，能显示测量的截面轮廓、外径值、椭圆度等多种信息。看完本篇文章对断面形状的测量你有什么想法或者建议，尽管在文章下方留言或私信小编，有的留言小编这里不显示，无法做到及时回复。定竭尽所能与大家交流共享信息和经验。需要测量宽度、长度、厚度、外径的自动测量设备。
光电法测量是以三台测径仪为基础进行检测的，可以用于测量运动中的线、棒、管的外轮廓的直线度。布置上图的的设备3台，三台设备同一时刻测量被测工件的位置数据左边和右边两台采集的位置连线，计算出中间设备的在直线度为0时的理论位置，与中间一台所获的的位置数据比较，差值即为被测工件在当前位置的直线偏差。自准直法直线度检测仪可用于圆管外径的直线度检测。
平行光自准直法直线度检测仪器是将平行光管和准直望远镜结合为一体的一台仪器。光源将位于物镜焦平面（物镜焦距= f）的分划板投射至无穷远（准直光出射），经过平面反射镜返回的准直光经物镜后再次成像于同样位于物镜焦平面（共焦系统）的光电传感器的探测面上，当反射镜发生了α角度的偏转后，返回的分划板在光电传感器上的像会产生ΔS的位移，通过测量出ΔS值，即可准确计算出平面反射镜的偏转角度。检测内孔直线度时，将平面反射镜伸入孔内，利用胀套保证反射镜与内孔垂直。当内孔有弯曲时反射镜将偏转一定的角度，通过反射镜的偏转角度可以计算出内孔的直线度。
激光器安装在激光器座上，激光器座的尾部有4个螺钉可以对激光的照射角度进行微调。其头部与定心套连接后插入炮管孔内。位置检测单元的激光位敏传感器安装在传感器座内，传感器座的头部与定心套连接，尾部与推杆连接。通过手动推动推杆可以使位置检测单元在炮管内孔内移动。工作时激光器发射1束激光射向激光位敏传感器，传感器内的PSD芯片监测接收到的激光能量中心位置。定心套用来保证传感器一直处于炮管内孔的中心位置。当炮管在检测位置出现弯曲时，PSD芯片上的激光能量中心坐标值将发生变化。位置检测单元的电源线和数据线通过推杆中心孔与控制柜连接。如今的土工膜宽度，通常在2到8米之间，因此对测宽仪的测量范围较大，保定市蓝鹏测控科技有限公司专为超宽板材的宽度尺寸进行在线测量，测量范围无上限，是可以根据所生产的规格定制的。本文以LPBK2500测宽仪为例进行介绍，它可以测量2500mm的宽度尺寸，当然也可定制更宽的宽度尺寸，并且涵盖生产中的所有规格。
单路测径仪采用光电测量技术，是测量速度快、精度高、测量重复性好的测量仪器。单路测径仪适用于各类电线电缆、微拉丝、管材、玻璃管棒、棒材、线材、尼龙线、铜线、橡胶、塑料等的非接触式外径测量。单路测径仪采用远心平行光源代替激光束经旋转透镜形成的扫描平行光束，远心平行光源可以直接才从发射镜头发射平行光源，形成平行光视场，被测物通过平行光视场后，会产生阴影，而阴影部分的尺寸即为其外径尺寸D，另外为了使得单向测径仪的精度更高，采用4.7μm像元分辨率的线阵CCD芯片，使得单向测径仪的精度可以达到0.003mm。
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多头螺纹加工的控制因素。在运用程序加工多头中，要特别注意对以下问题的控制：主轴转速S280的确定。由于数控车床加工螺纹是依靠主轴编码器工作的，主轴编码器对不同导程的螺纹在加工时的主轴转速有一个极限识别要求，要用经验公式S1200/P-80来确定(式中P为螺纹的导程)，S不能超过320r/min，故取S280r/min。表面粗糙度要求。螺纹加工的后一刀基本采用重复切削的办法，这样可以获得更光滑的牙表面，达到Ra3.2要求。批量加工过程控制。对试件切削运行程序之前除正常要求对刀外，在FANUC数控系统中要设定刀具磨损值在0.3～0.6之间，次加工完后用螺纹千分尺进行精密测量并记录数据，将磨损值减少0.2。
进行第二次自动加工，并将测量数据记录，以后将磨损补偿值的递减幅度减少并观察它的减幅与中径的减幅的关系，重复进行，直至将中径尺寸调试到公差带的中心为止。在以后的批量加工中，尺寸的变化可以用螺纹环规抽检，并通过更改程序中的X数据，也可以通过调整刀具磨损值进行补偿。准备工作。通过对加工零件的分析，利用车工手册查找M30×3/2-5g6g的各项基本参数：该工件是导程为3mm纹且螺距为1.5(该参数是查表的重要依据)的双线螺;大径为30，公差带为6g，查得其尺寸上偏差为-0.下偏差为-0.公差有0.236，公差要求较松；中径为29.026，公差带为5g，查得其尺寸上偏差为-0.下偏差为-0.150。
公差为0.118，公差要求较紧;小径按照大径减去车削深度确定。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系近经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料来确定。大径是车削螺纹毛坏外圆的编程依据，中径是螺纹尺寸检测的标准和调试螺纹程序的依据，小径是编制螺纹加工程序的依据。两边留有一定尺寸的车刀退刀槽。正确选择加工刀具。螺纹车刀的种类、材质较多，选择时要根据被加工材料的种类合理选用，材料的牌号要根据不同的加工阶段来确定。对于45#圆钢材质，宜选用YT15硬质合金车刀，该刀具材料既适合于粗加工也适合于精加工，通用性较强，对数控车床加工螺纹而言是比较适合的。另外，还需要考虑螺纹的形状误差与磨制的螺纹车刀的角度、对称度。
车削45钢螺纹，刃倾角为10°，主后角为6°，副后角为4°，刀尖角为59°16’，左右刃为直线，而刀尖圆弧半径则由公式R=0.144P确定(其中P为螺距)，刀尖圆角半径很小在磨制时要特别细心。提出了一种用于直接测量小直径特殊螺纹接头接箍密封锥面直径的量规，并介绍了其设计原理、结构特点及具体使用方法。实际应用结果表明：该小直径特殊螺纹接头接箍密封面规具有测量准确、操作方便等特点，解决了传统测量实现难、测量复杂、误差大等问题。关键词：油套管；小直径；螺纹接头；测量；量具；随着石油工业的发展，油、气钻井环境日益苛刻，标准的API（美国石油学会）螺纹接头已不能满足油气田的需要，迫切需要特殊螺纹接头的出现。
以保证接头的密封、结构及上扣完整性［1-2］。但是，特殊螺纹接头的设计是一项系统工程，其开发包括结构设计、有限元分析、刀具设计、量规和量具设计、全尺寸评价试验、下井试验等过程，需要各个环节的紧密衔接，而量规和量具的设计制造是其中的重要环节。设计的量规、量具必须测量准确、使用方便，才能保证产品的质量［3-4］。对于管体外径≤127.00mm的油套管，其配套的接箍直径小，且密封结构一般位于离接箍端面较远的位置，结构较复杂，极其不利于测量，所以一般的测量工具难以测量出准确的值。以内径千分尺为例，虽然其适合测量内径，因结构原因，无法直接测量密封锥面处的值，且测量时量规两触点容易倾斜，不能保证测量平面与接箍轴线垂直。
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